Como todos sabemos, los recursos minerales son el pilar de la infraestructura nacional. Durante el proceso minero, la mayoría de los minerales existen en estado de coexistencia mineral y ganga. Sólo después de una serie de procedimientos de procesamiento se pueden obtener minerales utilizables. Antes de que el mineral pueda utilizarse eficazmente, es necesario triturarlo, disociarlo y luego enriquecerlo mediante el método de procesamiento de mineral correspondiente.

El llamado grado de disociación de un determinado mineral es la relación entre el número de partículas del monómero mineral disociadas y la suma del número de partículas intercrecidas que contienen el mineral y el número de partículas del monómero mineral disociadas. Primero, las partículas del mineral del bloque cambian de grandes a pequeñas y varios minerales útiles se disocian al reducir el tamaño de las partículas.

Primero, en el proceso de trituración, algunos de los diversos minerales que originalmente crecieron juntos se agrietan a lo largo de la interfaz mineral y se convierten en partículas que contienen solo un mineral, que llamamos partículas monoméricas disociadas, pero todavía hay algunas pequeñas partículas minerales que contienen varios minerales entrelazados. juntas, que se llaman partículas de intercrecimiento.

La trituración excesiva se refiere principalmente al uso de una trituración excesiva para lograr la disociación completa de los minerales útiles. En este proceso se producen partículas más finas y difíciles de seleccionar, es decir, se produce el fenómeno de "sobreaplastamiento". La trituración excesiva no solo afecta la ley y la tasa de recuperación del concentrado durante el proceso de selección, sino que también aumenta el consumo del proceso de molienda y selección debido a una trituración innecesaria, lo que resulta en mayores costos de beneficio.

Los principales peligros de la trituración excesiva son: un aumento de partículas finas útiles que son difíciles de recuperar, baja ley de concentrado y tasa de recuperación, aumento de pérdidas de la máquina, reducción de la capacidad de tiempo unitario y aumento del consumo de energía inútil del mineral triturado.

Desde la perspectiva de la estructura mineral, a excepción de unos pocos minerales de grano extremadamente grueso que pueden obtener un número considerable de partículas disociadas de monómero después de la trituración, la mayoría de los minerales deben molerse para obtener un grado relativamente alto de disociación. La trituración y molienda del mineral son demasiado gruesas y el grado de disociación es insuficiente, y demasiado finas provocarán el desgaste del equipo y un mayor consumo. Demasiado grueso o demasiado fino dará lugar a un grado de concentrado y una tasa de recuperación bajos. Por lo tanto, una finura de molienda adecuada es una condición necesaria para lograr una buena separación de minerales útiles y minerales de ganga. Los trabajadores de procesamiento de minerales deben prestar atención a la selección de los procesos y equipos de trituración, controlar estrictamente las condiciones de operación y controlar estrictamente la molienda del polvo fino dentro del rango óptimo determinado por la prueba de procesamiento de minerales.

Después de triturar algunos minerales, habrá una cierta proporción de relaves de baja calidad económica o rocas estériles con buena disociación. Si dichos minerales ingresan a la molienda posterior, afectará directamente la recuperación del concentrado y el costo del consumo de energía. Algunos concentradores adoptan el método de eliminación temprana y selección temprana para descartar estos relaves inútiles, lo que no solo puede liberar la capacidad de producción del concentrador, sino también reducir la descarga de relaves después de la molienda fina, reducir los desechos minerales sólidos y extender la vida útil. del estanque de relaves.

Como empresa especializada en la investigación, desarrollo y producción de equipo de clasificación de minerales, los productos fotoeléctricos de procesamiento de minerales lanzados por MINGDE La optoelectrónica se utiliza principalmente en la clasificación previa y el descarte previo de minerales en trozos. Según los diferentes grados de disociación del mineral, se puede utilizar para clasificar el mineral dentro del rango de 0,3 a 15 cm; Es adecuado para clasificar minerales con diferentes características como color, textura, textura, forma, brillo, forma, densidad, etc.

Los tipos de minerales utilizados actualmente por el equipo incluyen fluorita, talco, wollastonita, carbonato de calcio, mina de oro, brucita, magnesita, escoria de silicio, guijarros, sílice, roca fosfórica, ganga de carbón, titanio esponjoso, silicio monocristalino, mica de litio, espodumena, barita, pegmatita, relaves de tungsteno, caolín a base de carbón y otros minerales. METROINGDE ¡La optoelectrónica puede proporcionar equipos de clasificación profesionales y soluciones para problemas de clasificación de minerales!